Neue, zusätzliche „Schleifvorrichtung“

Ich bin noch am optimieren meines zusätzlichen Bandschleifers, aber das Grundgerüst läuft schon mal. Daher dachte ich zeige Euch mal wie weit ich bin und meine noch frischen Gedanken hierzu. Im Startpost mal meine grundlegenden Prämissen. In den weiteren Beiträgen gehe ich dann auf Details mit Bildern ein. Daher antwortet bitte noch nicht sofort, damit die Darstellungen erstmal oben zusammenbleiben. Ich brauche noch ein paar Tage.

Was war also meine Grundintention ?

- Mein Wolfmaster ist jetzt 25 Jahre alt, entsprechend etwas ausgenudelt. Der hat 75 x 2000 Bänder. Da der Wolfmaster auch noch zum Schruppen in Betrieb bleibt, sollte das Bandmass auch bleiben.

- Ich wollte keinen Universal BS, sondern nur Flachschliff senkrecht und waagerecht. So arbeite ich einfach. Ein Umbauen ist nicht geplant. Schruppen und kleine Radien will ich mit dem Wolfmaster weiter machen. Den ganzen Schnickschnack mit Kippen etc. Pp brauche ich nicht.

- Ich hatte noch einen 2,2 KW Motor

-Der waagerechte Schleifbereich sollte größer sein, möglichst bis 30 cm Länge

- Ich verwende einen separaten FU und wollte keinen zusätzlichen haben

-Ich habe keine Fräse zur Verfügung. Also keine CNC gefertigten Bleche mit komplexen Lochbildern. Möglichst nur gerade abgeschnittene Rohre, ohne Einfräsung, welche ggf. auch mal ausgetauscht werden können. Ein paar Schweißarbeiten sind immer erforderlich.

-Ich wollte möglichst viele Sachen anpassbar machen, nicht für das tägliche Einstellen, sondern für den Fall. Dass ich mal einen anderen Motor brauche oder doch noch grundsätzliche Änderungen mit wachsender Erfahrung notwendig werden.

Ich habe mich für Profile des Typ Bosch mit 10 mm Nut entschieden. 10 mm war hier besser als 8 mm, dazu später mehr. Der Hauptrahmen ist aus 90 x90 mm Profilen gebaut Typ „schwer“ ( mag jetzt übertrieben sein, „leicht“ reicht wohl auch. Ich wollte aber auch Gewicht haben.

So ist er erstmal geworden. Noch nicht fertig. Es fehlen noch Abdeckungen für die Stirnseiten der Profile etc.Die Halteprofile oben für den waagerechten Flachschleifbereich sind noch zu kurz ( waren nur Reststücke) etc

Kein BS für jedermann, nur für mich. Vielleicht ist aber die eine oder andere Detaillösung für Euch hilfreich.

Videos gehen hier leider nicht sehe ich gerade.

Erste Hürde.

Der vorhandene Motor hat 2,2 kw. Nur einen stirnseitigen Flansch, keine Füße. Er hat eine 24 mm Welle und ich brauchte ein balliges (und bezahlbares ) Antriebsrad mit 75 mm Breite.

Früher gab es mal Anbaufüße zu kaufen. Habe ich keine mehr gefunden. Flanschwinkel sollte es auch für Standardmotoren geben. Habe ich keine gefunden. Antriebsräder mit 75 mm sollte es doch auch geben ? Schwierig. Ich wollte ein möglichst kleines Antriebsrad haben, da ich überwiegend an langsam laufendem Band arbeite. Bei kleinem Durchmesser muss der Frequenzumrichter nicht so weit runterregeln.

Am Ende ist es jetzt ein Rad mit 180 mm Durchmesser geworden, 100 mm breit welches ich noch abdrehen mußte auf 75 mm, Direkt aus China über Ali…..ss geordert. Es gab einfach gerade nichts Anderes. Ziel ist max 100-120 mm Durchmesser

Ich mußte daher ein Winkelblech als Halterung für den Motor bauen, mit Stehbolzen an den Aufnahmepunkten der Füße, weil mir die ausschließliche Befestigung am Flansch zu labil war. Die Sechskantschrauben sitzen mit den Nutensteinen verschiebbar in der Nut. Das würde mit passenden Füße bei einem anderen Motor ggf. wegfallen können. Jetzt kann ich später jeden anderen Motor nehmen und muß ggf nur eine Adapterplatte mache.

Da ich den Motor auch später mal in der Höhe einjustieren möchte, wenn ich ein kleineres Rad bekomme und ich auch noch nicht sicher war welchen Abstand ich zum Rahmen benötige, habe ich das mit Profilstücken 180 x 45 gelöst.

Ein Justieren im Rahmen der Montage geht jetzt in der Höhe und seit.ich.

Beide Motoren haben jetzt einen Stecker. Der FU hat ebenso einen Ausgangsstecker. Die Parameter der Motoren sind doch ähnlich. Da ich immer nur mit einem BS arbeite, stecke ich eben einfach um. Der FU mit 3 KW hängt geschützt an der Wand. Der ganze Tisch ist echt primitiv, ist aber mit dem Handhubwagen bewegbar ( wie der Amboß, Walze, Schweißplatz etc) und wird abends immer weggestellt.So viel Platz habe ich nicht. Wenn ich wärmbehandle dann immer gleich 20 Klingen, beim Schleifen auch immer mehrere Messer in verschiedenen Arbitsständen

Nächstes Thema

Befestigung der senkrechten Schleifanlage ( oder Kontaktrad)

Habe ich vom Wolfmaster übernommen, daher war die 16 mm Welle gesetzt. Ich wollte gerne anschraubbare Normteile /Wellenhalterungen verwenden. Besorgt habe ich die auf den Bildern. Die Wellenböcke haben teilweise nur M4 Schräubchen zum Festziehen. War mir alles zu „lüttig“. Ich habe dann ein Rohrabschnitt verwendet, den ich noch liegen hatte. 16 mm Innendurchmesser, ein Flachstück angeschweißt und Senkschrauben als Stehbolzen von unten angeschweißt und abgeschliffen. Dann mit der Flex das Rohr geschlitzt. Mit M8 „hebt“das jetzt.

Bandlauf Justierung

Das Ganze besteht im Prinzip aus 3 Teilen: Das Teil, dass die 16 mm Welle spannt. Auf dieser Platte sitzt noch ein 40 x 40 mm Klotz mit 10 mm Bohrung und ein Flachstück als Gegenanschlag für die Stellschraube.

Zweitens die Grundplatte: ist im Prinzip einfach ein Blech mit 4 Senkschrauben + Nutensteinen für die Befestigung auf dem Profil. Dazu noch eine von unten festgeschweißte Senkschraube als senkrechte Achse.

Drittens ein Flachstück mit zwei Senkbohrungen zur senkrechten Befestigung am Profil und M8 Gewinde für die Stellschraube.

Mit dieser Anordnung kann ich jetzt alles so befestigen, wie ich es brauche. Ich kann den „Hebelweg“ / Position der Stellschraube anpassen. Falls ich später mal auf deutlich längere Bänder wechseln will , brauche ich im Prinzip nur das Nutprofil austauschen und kann die Teile für jede Bandlänge mit ein paar Schrauben im Profil neu positionieren.

Bandspannung bzw. Einstellung der Länge bzw Bandwechsel.

Wie man sieht ist der ganze BS im Prinzip aus 3 waagerechten Profilen 90x90 aufgebaut. Das Obere und das Untere sind hinten mit dem senkrechten Profil 180X45 über Montagewinkel verschraubt. Das mittlere Profil ist frei verschiebbar und kann auch nach vorne rausgezogen werden.

Hierfür gibt es Profilgleiter zu kaufen. Ich habe oben und unten jeweils 3 Gleiter versetzt eingebaut. Diese sind aus PE/PU und sind für die verschiedenen Nutbreiten verfügbar.war mir wichtig diese austauschbar zu halten. An dieser Stelle ist der Wolfmaster einfach verschlissen. Positioniert werden die einfach indem man je einen Nutenstein davor und dahinter festschraubt. Für die 10 mm Nut bietet sich aber hier ein Nutenstein mit M6 an ( es gibt für dieses Profil Nutsteine mit M4 - M8 ) weil die Köpfe der M6 Imbusschrauben in die 10 mm Nut passen. Sonst kann man auch Madenschrauben nehmen.

Ein einfacher Hebel mit zwei festen Platten und wieder eingeschweißten Stehbolzen, sowie ein loser Nutstein zum Festschrauben ganz oben reichen hier aus. Es gibt sogar diese Platten für kleines Geld bei den Lieferanten. Die beiden oberen Bohrungen des Hebels brauchen natürlich Langlöcher. 5 mm lang aufgefeilt reichen schon.

Eine Schnellspannschraube fehlt mir hier noch als Fixierung. ( die Kniehebelspanner haben zu wenig Spiel und stehen nie wie sie sollen, wenn sie dann spannen)An den Fetträndern sieht man auch, dass mir das Ganze im oberen Profil noch nicht richtig gleitet. Der Nutenstein ist auch eher für „Klemmen“ als für „Rutschen“. Da mache ich noch was aus Bronze. Auch beim Wolfmaster war das nie befriedigend. Eine Lösung mit zusätzlicher Spannrolle und Feder ist mir aber einfach zu kompliziert und nimmt mir Länge am oberen Planschleifbereich weg.

Das Ganze läßt sich natürlich wieder leicht positionieren, ohne dass eine Einfräsung im Profil benötigt wird, je nachdem, wie weit nach „vorne“ man den Hebel haben möchte

Dies und das.

Die Winkel kommen mit diesen Hammerkopfschrauben. Die lassen sich super leicht durch den Winkel einsetzen und man muß den Nutstein nicht reinfummeln. Die fallen aber auch genauso leicht wieder raus. Ich habe mich je nach Einbausituation entschieden. Beides hat seine Berechtigung.

Verschleißschutz für die Bandauflage:Da gibt es ja Hartmetallplatten ( kosten in der Breite 2 Stück ungefähr so viel der ganze Rest). Glas soll auch gehen. Ich nehme Feinsteinzeugfliesen mit Silikon aufgeklebt, kann man mit einem Cuttermesser auch noch mal runterschneiden. Silikon dämpft auch etwas.

Auflage am Senkrechtschleifbereich.

Einfachen Kasten geschweißt, unten zwei Bohrungen für Klemmschrauben. Seitlich jeweils 2 mm Spiel. Je nachdem lasse ich das Band an der senkrechten Platte schon mal rechts oder links über die Kante laufen. Dann kann man den Spalt zum Band anpassen.

Ich mache noch ein paar kleine Änderungen, aber wer mag, darf jetzt schreiben.

Zitat von Mayrott

Neulich habe ich aus USA scharfe Kritik an der deutschen Messermacherszene (und auch an der japanischen) gelesen: wir säßen auf unserem Wissen und teilen es nicht.

Ich hatte schon vor 15-20 Jahren versucht mit den einschlägigen Kollegen da drüben zu diskutieren. War u.A. Das Thema „Wolframhaltige Stähle“. Hatte angeboten Probestücke vom 2442 zu schicken. Hat die nicht interessiert, wollte die nicht hören, kam nicht von ihnen. Haben die dann erst in letzter Zeit entdeckt.

Hi Gerhard

Ich bin für jede Diskussion dankbar und auch für jeden Verbesserungsvorschlag. Gerade das möchte hier ja diskuttieren. Ich bin selbst mit einigen Details noch nicht zu 100% glücklich. Die Wellenhalterung z.B. habe ich jetzt gesehen steht mir beim Senkrechtschleifen, wenn ich den Messergriff auf der linken Seite halte etwas im Weg für die Finger. Das werde ich noch ändern und hab auch schon eine Idee wie. Wenn ich das nicht als eine „openplatform“ ähnlich wie Linux sehen würde, hätte ich das ja auch nicht gepostet. Also her mit Ideen.

Mir war ja auch gerade wichtig einen Rahmen auf Basis dieser Systemprofile zu haben, sodass ich die Anbauteile schnell und selbst anfertigen oder anpassen kann. Daher muss der BS noch mit mir zusammenwachsen. Ich bin ja auch nicht ohne Grund mit den Kauflösungen nie richtig warm geworden.

Die Feinsteinzeugfliesen gibt es in jedem Baumarkt, lassen sich aber nur mit Diamant schneiden. Für die glatten Kanten habe ich dann mal ein frisches Schleifband opfern müssen…egal.

Mal ein kleines update. Habe jetzt ein Antriebsrad mit 120 mm statt 180 mm bekommen. Für gleiche Bandgeschwindigkeit habe ich jetzt knapp 2 fache Motor-Drehzahl. Mehr Kühlung für den Motor, weniger Temperatur am FU, mehr „Zug“ drauf.

Mit der Konstruktion konnte ich jetzt den Motor in Minuten um 60 mm hochsetzen und etwas weiter „rein“ ( Das Rad hat einen etwas anderen Flansch ). Ausserdem das mittlere Tragrohr einfach um ca 8cm weiter raus ziehen. Mit den flexibel einzustellenden Spannern kein Thema.