Tellerschleifer im Eigenbau

  • Servus,

    ich bin gerade dabei mir einen Tellerschleifer zu bauen. Ich habe zwar schon einen gekauften mit 300mm Durchmesser, verwende diesen aber fast ausschließlich für Holz. Er dreht auch recht schnell und hat keinen Rechts-/Linkslauf. Ich möchte den Tellerschleifer benutzen, um meine Kochmesserklingen auszudünnen und perfekt plane Klingenflanken zu erhalten. Das setzt eine Drehzahlregelung und Kühlmittel voraus.

    Der Plan ist einfach: Drehstrommotor und FU bilden die Basis. Aus Eisenwinkeln ein Gestell geschweißt und über einen Flansch den Schleifteller befestigt. Das ist die Theorie.

    Den Motor und FU habe ich mir schon besorgt. Das Gestell ist auch schon geschweißt. Damit kann ich den Tellerschleifer von unten an der Werkbank befestigen und verliere somit nur wenig Platz. Momentan drehe ich gerade den Flansch. Bilder folgen nach dem Essen.


    Viele Grüße

    Christian

  • Hallo Christian,

    Dieses Projekt werde ich mit Spannung verfolgen, ich hoffe auf viele Bilder.

    Gruß
    Roland

    Ancora Imparo

    Es ist besser eine gute Entscheidung rechtzeitig zu treffen als eine sehr gute zu spät.

  • @Heiri: Ich möchte keine Klettteller verwenden, da diese zu stark nachgeben. Somit bleibt mir nur der Kleber. Ich werde wahrscheinlich Sprühkleber versuchen. In den Ami-Foren wird 3M Feathering Adhesive verwendet, den es in DE anscheinend nicht gibt. Dieser hätte den Vorteil, dass die Schleifscheiben abgezogen und mehrmals verwendet werden können.

    So, jetzt gibts die Bilder. Der Text wird etwas spärlich ausfallen, da ich mir beim Vorbereiten des Abendessens die Fingerkuppe vom kleinen Finger abgeschnitten habe.


    Hier seht Ihr den Motor mit dem geschweißten Halter.


    Meine Drehbank kann leider nur Rundmaterial bis knapp über 40mm Spannen. Darum habe ich 40er Automatenalu mit etwas Übermaß abgesägt und auf 60mm plan gedreht. Längs habe ich nur einen kleinen Span abgenommen, um alles exakt Rund zu bekommen. Wichtig dabei ist, dass man so wenig wie möglich umspannt und wenn es sein muss den Rundlauf kontrolliert.


    Ein 8mm Loch komplett durchgebohrt. 50mm mit dem 20er Bohrer gebohrt und mit dem Innendrehmeisel auf 24mm aufgedreht. Hier hatte ich immer riesen Probleme. Seit ich eine Bohrstange mit Wendeplatten für Alu habe ist funktioniert das perfekt. Die "Passung" passt fast aufs Hundertstel, sofern ich das mit meinen Messmitteln überhaupt kontrollieren kann.


    So sieht es dann aus.


    Sitzt perfekt. Dank Wendeplatten für Alu und etwas Übung.


    Der Flansch wird über das M8er Gewinde auf der Motorwelle befestigt. Gegen Verdrehen ist normal eine Passfeder vorgesehen. Ich habe leider kein Werkzeug, um eine Passfedernut zu stechen. Das Sackloch erschwert die Sache noch dazu. Deshalb bohre ich mittig ein Loch in den Flansch und schneide ein M8er Gewinde. Durch eine Madenschraube, die in der Passfedernut gegen die Motorwelle drückt, wird der Flansch am verdrehen gehindert. Ich habe nur eine Tischbohrmaschine mit Koordinatentisch. Die Skalenringe sind, der Fertigung in China geschuldet, nicht zu gebrauchen. Wie bohre ich jetzt ein Loch in der Mitte des Rundmaterials? Die Lösung habe ich auf Youtube gefunden und es funktioniert mehr als ausreichend. Man braucht eine runde Welle, in meinem Fall mit dem Druchmesser 9,94mm (der Durchmesser spielt keine Rolle). Eine Fühlerlehre oder ein Blatt Papier, in meinem Fall 1mm stark (der Betrag spielt ebenfalls keine Rolle). Mein Flansch hat 39,86mm. Die drei gemessenen Werte werden addiert und halbiert. Das ist der Weg, den ich mit meinem Tisch verfahren muss, um die Mitte des Rundlings zu treffen.


    Hier seht Ihr die Welle und die Fühlerlehre.


    Den errechneten Verfahrweg von 25,4mm habe ich mit meiner Messur gemessen.


    Um das M8er Gewinde perfekt senkrecht zu schneiden, lasse ich den Flansch eingespannt. Im Bohrfutter spanne ich den Gewindeschneider und drehe das Bohrfutter von Hand.


    Der Rest geht mit dem Schneideisen.


    Pfenninggut. Jetzt gehts an den Schleifteller.


    Den Mittelpunkt habe ich gefunden, indem ich den Radius vom Rand der Ronde ein paar mal angezeichnet habe. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt. Hier geht es nicht um Hundertstel, da der Teller noch überdreht wird.


    Der Teller wird mit drei M8er Senkkkofschrauben (muss ich noch besorgen) befestigt. Ich habe leider keinen Teilapperat, so muss der Zirkel her halten. Den Radius lasse ich eingestellt und steche an einem beliebigen Punkt auf der Kreisbahn ein. Den eingestellten Radius übertrage ich auf die Kreisbahn. Das mache ich sechs Mal und erhalte Sechs Schnittpunkte, die den Kreis in fünf Segmente teilen. Für die Bohrungen nehme ich nur jedes zweite Loch und erhalte einen Lochkreis mit drei gleichmäßig verteilten Bohrungen.


    Nochmal alles beschriftet, damit ich im Eifer des Gefechts nicht falsch bohre. Das wäre nicht das erste Mal.

    Hier stand ich vor einem Problem. Ich wollte am Flansch mittig eine Büchse oder etwas ähnliches, um den Schleifteller passgenau zu fixieren (wie z.B. bei einem Zylinderkopf). In der Mitte wird aber der Flansch mit einer Schraube befestigt. Das ist blöd. Jetzt habe ich die Schraube als Index benutzt. Der Schleifteller wurde Mittig mit einem 12er Loch versehen. Passend dazu habe ich den Schraubenkopf auf den Innendurchmesser der Bohrung abgedreht. So sitzt der Schleifteller Spielfrei und zentriert auf dem Flansch.


    Mit dem zentrierten Schleifteller auf dem Flansch habe ich die drei Bohrungen Schritt für Schritt unter Zuhilfenahme zwei weiterer 3mm Bohrer auf den Flansch übertragen.


    Der Flansch mit den Gewinden auf der Motorwelle.


    Mit Schleifteller. Die Schrauben werden noch durch Senkkopfschrauben ersetzt. Hier hätte ich gerne mehr Abstand zur Indexschraube gehabt. Das ließ aber meine Drehbank nicht zu. Es sollte sich aber ausgehen.


    Flansch samt Schleifteller aufgespannt, den Rundlauf kontrolliert und längs- und plangedreht. Der Durchmesser des Schleiftellers ist so gewählt, dass ein normaler Schleifpapierbogen aufgeklebt werden kann.


    Zum großen Finale habe ich den Schleifteller mittels Feile und Schleifpapier (Drehmaschinenbett abdecken!) noch mit einem kleinen Radius versehen.


    Habe fertig (die eine Schraube im Flansch wird auch noch gegen eine Madenschraube getauscht). Es folgt nur noch die Elektrik und die Montage auf/unter/neben meiner Werkbank. Wenn alles zufriedenstellend läuft, mache ich mir Gedanken bezüglich einer Kühlung.


    Viele Grüße

    Christian

  • Hallo Christian,

    tolle Doku bisher, gefällt mir gut und mein Neid ist mit Dir (Zu Deinem Maschinenpark). Meine zwei Maschinen sind ein Billigbohrständer und mein Eigenbau (Deswegen die Neugier auf den Bericht) Bandschleifer.

    ….In den Ami-Foren wird 3M Feathering Adhesive verwendet, den es in DE anscheinend nicht gibt.

    Warum kontaktierst Du nicht 3M Deutschland? Ich habe von meinem Messermacherfreund in New Jersey ein 9 Micron Band geschenkt bekommen welches in D auch nicht verkauft wird. Ich habe bei 3M über die Webseite eine Anfrage gestellt. 30 Minuten später hat mich der Mannheimer Vertriebspartner angerufen und 3 Tage später hatte ich eine gleichwertige Alternative bei mir in der Werkstatt. Fragen kostet nichts.

    Gruß

    Roland

    Ancora Imparo

    Es ist besser eine gute Entscheidung rechtzeitig zu treffen als eine sehr gute zu spät.

    Einmal editiert, zuletzt von Holzbieger (7. September 2015 um 09:29)

  • Danke für den Tipp. Ich werde 3M mal anschreiben. Vielleicht gibt es ja Hoffnung. Vom Sprühkleber bin ich jedenfalls nicht so begeistert. Ich habe ihn damals für einen Eigenbau-Holz-Tellerschleifer verwendet. Der Motor war leider nicht regelbar und deshalb habe ich ihn wieder geschlachtet. Der Schleifteller bestand aus einer Siebdruckplatte. Flansch gab es keinen. Der Teller wurde nur mit einer Senkkopfschraube axial an der Motorwelle verschraubt. Den Schleifteller habe ich lediglich einmal Längs überdreht. Nur mit dem Sprühkleber kam ich nicht wirklich zurecht.

    Der Maschinenpark ist überschaubar. Mir fehlt einfach der Platz für "richtige" Maschinen. Über die Kleinanzeigen wären die sogar erschwinglich. Mein Bandschleifer ist auch ein Eigenbau. Mittlerweile der Fünfte oder Sechste. Solche Maschinen baue ich genau so gerne wie Messer. Leider sind mir da vom Können und Maschinenpark klare Grenzen gesetzt. Bin eben doch "nur" Elektroniker und kein Maschinenbauer.

    Für den Tellerscheifer habe ich benutzt:

    • Bandsäge (gute Bügelsäge fürs Alu und evtl. Flex für die Eisenwinkel würden auch reichen)
    • Schweißgerät (Kommt auf die Ansprüche an, wie es nachher aussehen soll. Günstiges Elektrodengerät würde reichen. Ich habe ein günstiges gebrauchtes WIG.)
    • Tischdrehbank (Braucht man in diesem Fall unbedingt. Ohne Drehbank wäre ich nicht mehr lebensfähig.)
    • Standbohrmaschine (bis auf die Verdrehsicherung würde auch eine einfache Tischbormaschine mit günsitgem Maschinenschraubstock reichen)
    • Kleinzeug wie Messschieber, Messuhr, Zirkel, Körner, Reißnadel,...
  • Hallo Christian
    Ich hab zwar nicht die technischen und fachlichen Möglichkeitenwie Du (ich bin Konditor und Holzbearbeitungsmechaniker) aber Dein Bericht und die Bilder Strecke begeisten mich.
    Danke fürs Zeigen !!!. :thumbup:
    Ich hab mir vor Kurzem eine alte " Hermle " Fräse gesichert ,
    mal sehen ob ich fräsen wenigstens ein bischen lerne :/ .

    Gruß aus dem Neckartal ... Norbert

     NIVEAU ist keine Hautcreme

    ...und will mich jemand aus der Ruhe bringen , so denk ich an die Worte des Götz von Berlichingen

    lasstdistechahlengluehen-3-platz.jpgwanderer_teilnehmer.jpgzombie3.jpg

  • Hallo Christian,
    super Projekt und tolle Beschreibung. Mich würden noch die Motordaten interessieren.

    Die Nut kannst du auch auf der Drehbank stoßen.
    1. Rundstahl in Drehbank einspannen
    2. HSS Meißelrohling als Stoßmeißel anschleifen und wie ein Ausdrehstahl einspannen und auf Spitzhöhe ausrichten
    3. Dann den Meißel wie beim Stoßen in die Bohrung bewegen.
    4. Als Späneabfuhr am Ende der Nut noch eine Querbohrung
    5. Zustellung über den Oberschlitten
    6. Ist ein wenig mühsam, sollte aber bei Alu kein Problem sein

    Gruß Uwe

  • Servus.

    @Norbert: Glückwunsch zu deiner Fräse. So etwas hätte ich auch gerne. Ich habe mir alles selbst beigebracht. Learning by Doing. Ich hatte lediglich eine dreimonatige "Mechaniker-Ausbildung" am Anfang des ersten Leerjahres. Da wurde die meiste Zeit gefeilt. Beim Drehen konnte ich mir ein paar Sachen von meinem Vater abschauen. Fräsen ist nicht so einfach. Sei vorsichtig, da ist schnell etwas kaputt gemacht.

    @Uwe: Der Motor ist ein Drehstrommotor, umklemmbar Stern/Dreieck. Er hat 0,75kw und 1100 U/min. Der Frequenzumrichter dazu hat 1,1kw und läuft an Lichtstrom. Ich denke, das sollte ausreichen. Die grobe Vorarbeit wird ja am Bandschleifer erledigt. Nuten habe ich schon auf der Drehbank versucht zu stoßen. Nur in Kunststoff und auch eher schlecht als recht.

    Der Aufbau ist nun fertig. Der Schleifteller hat einen Höhenschlag von ca. 0,1mm. Ich hoffe das fällt nicht so sehr auf. Es fehlt noch die Elektrik. Dazu muss ich nochmal kurz einkaufen fahren.

    Viele Grüße

    Christian


  • Hallo Christian,

    sieht sehr gelungen aus und ich bin gespannt auf die ersten Ergebnisse und Erfahrungen.

    Nutzt du dann den auf der Werkbank stehenden FU für den Bandschleifer und den Tellerschleifer per Umschalter? (natürlich nicht gleichzeitig)

    BtW......wie zufrieden bist du mit dem Radialventilator unter der Werkbank?
    Ich denke den nutzt du sicher am BS und evtl. auch am Tellerschleifer.Wie du weist bin ich gerade am Werkstatt einrichten,bin auch fast fertig nur die Absaugung ist noch nicht eingebaut.

    Gruß Carsten

    "ich schärfe nichts mehr...bleiben sie auch länger stumpf" leielekt Februar 2017

    Schmutzige Hände sind ein Zeichen für sauberes Geld

    Einmal editiert, zuletzt von Orgelfisch (8. September 2015 um 09:59)

  • Hi Christian,

    tolle Doku, Danke dafür!

    Mir ist auf dem letzten Bild aufgefallen, dass Dein FU direkt neben der Maschine steht (Bandschleifer im Hintergrund).
    Der Schleifstaub setzt sich hervorragend auf und in den Dingern ab, insbesondere wenn auch noch ein Lüfter eingebaut ist.
    Mir ist deshalb mal einer abgeraucht. Der Metallstaub hat im Inneren einen Kurzschluß verursacht.

    Das aber nur so am Rande... weitermachen :thumbsup:

    Gruß
    Jochen

  • Super Aufbau, bin auch gespannt ob es dann so funktioniert wie Du Dir das vorstellst.
    Zum FU: ich hab den in einer kleinen Kiste verbaut in der ich ein Fenster ausgeschnitten habe. Dieses hab ich dann einfach mit Folie zugemacht (über die ganze Fläche gelegt und mit verschraubt. So sind die Tasten bedienbar und der FU vor Staub geschützt.

    Grüße,
    Günther


  • ...... Man braucht eine runde Welle, in meinem Fall mit dem Druchmesser 9,94mm (der Durchmesser spielt keine Rolle). Eine Fühlerlehre oder ein Blatt Papier, in meinem Fall 1mm stark (der Betrag spielt ebenfalls keine Rolle). Mein Flansch hat 39,86mm. Die drei gemessenen Werte werden addiert und halbiert. Das ist der Weg, den ich mit meinem Tisch verfahren muss, um die Mitte des Rundlings zu treffen.

    Das geht noch einfacher, ohne Führerlehre oder Papier. Den Stift mit Edding schwarz (Blau geht auch) machen. Dann vorsichtig an Dein Bauteil anfahren bis Du Spuren/Kratze in der Farbe siehst, dann bist Du fast auf Null dran. Danach halben Stiftdurchmesser und halben Bauteildurchmesser verfahren. Fertig.
    Das war Die Methode in meine Lehrzeit.

    Gruß

    Roland

    P.S. Tolle Doku bis jetzt.

    Ancora Imparo

    Es ist besser eine gute Entscheidung rechtzeitig zu treffen als eine sehr gute zu spät.

  • @Carsten:
    Hinter dem BS steht noch ein FU. Ich hatte schon einmal einen FU für zwei Geräte via Umschalter. Das funktioniert. Ich denke aber, dass die Motoren möglichst identisch sein sollten.

    Das Gebläse ist von meiner alten Holzabsaugung. Ich wollte damit unter dem Bandschleifer die Funken absaugen, bin aber noch nicht weiter, da mir noch eine Funkenfalle fehlt. Momentan sauge ich mit einem Nilfisk Alto Nass-/Trockensauger ab. Das ist ein Superteil und sehr leise ist er auch. Davor hängt ein Dust Deputy zur Späne und Staubabscheidung. Das funktioniert auch recht gut. Dann kommen ca. 4m Schlauch. Das ist ein etwas teurerer. Er ist sehr stabil und ist im Inneren glatt. So kann ich auch längere Metallspäne, wie sie beim Bohren und Drehen anfallen absaugen, ohne dass der Schlauch verstopft. Ich habe auch schon den Bandschleifer damit abgesaugt. Der Schlauch hält den Funkenregen aus und weder Staubsauger noch Abscheider haben bis jetzt gebrannt. Ich leere allerdings vor dem Absaugen die Behälter und kontrolliere nach dem Absaugen, ob irgendwo was brennt. Ist also ach nicht das Optimum.

    @Jochen und Günther:
    Ich blase den FU nach jedem Schleifen mit der Pressluft aus. Das hat bis jetzt immer gereicht und ich arbeite schon eine ganze Weile so. Besser ist es aber auf jeden Fall, den FU vor Schleifstaub zu schützen. Dabei darf man aber auch die Zuluft nicht vergessen, da der FU sonst zu heiß werden kann.

    Roland:
    Das ist eine gute Idee. Ich habe eine Fühlerlehre, die ich zum Einstellen der Ventile meiner Dax verwende. Mit der geht es auch recht fix. Für Jemanden, der so etwas nicht hat ist Dein Tipp Gold wert.


    Ich fahre jetzt zum Einkaufen. Vielleicht läuft der Tellerschleifer morgen schon.

    Gruß Christian

  • Servus,

    der Tellerschleifer ist fertig und hat den ersten Probelauf bestanden. Er läuft ruhig und es vibriert nichts. Die 0,75kw sind bei Vollgas ausreichend. Drosselt man die Geschwindigkeit verliert er etwas an Kraft. Statt 1100 U/min würde ich 1400 U/min nehmen. Da gibt es mehr Auswahl und die höhere Drehzahl schadet jetzt im Nachhinein nicht. Die Flächen werden perfekt und sogar das Ricasso kann man gut schleifen. Mit etwas Übung ist das sicherlich eine gute Alternative zum Bandschleifer. Dank Rechts-/Linkslauf läuft man nicht Gefahr sich zu erstechen.

    Als Testobjekt musste mein Werkstattmesser herhalten:

    Vom Betrieb habe ich ein kleines Video gemacht:
    (Video folgt noch)


    Viele Grüße
    Christian

  • Glückwunsch Christian zum gelungenem Gerät.

    Dank Rechts-/Linkslauf läuft man nicht Gefahr sich zu erstechen.

    Lach......der ist gut ;)

    Gruß Carsten

    "ich schärfe nichts mehr...bleiben sie auch länger stumpf" leielekt Februar 2017

    Schmutzige Hände sind ein Zeichen für sauberes Geld