Empfehlung für rostfreien Stahl?

    • Torsten - kaum einer der erfahrenen Forums-Mitglieder hier hat ein Problem damit, seine Erfahrung zu teilen, wenn er danach gefragt wird, schätze ich.

      Normalerweise halte ich mich mit Kritik in einem öffentlichen Forum auch zurück, denn es gibt oft mehrere Möglichkeiten, ein Ziel zu erreichen und gerade junge und neue Leute eröffnen oft neue Wege, die den alten, eingefahrenen überlegen sind.

      Aber in diesem Fall war es mir einen Kommentar wert, denn wenn neue und unbedarfte Leser hier durch einen Post glauben, dass ein zusätzlicher Anlassvorgang einen Tiefkühlvorgang ersetzt, dann ist das nicht richtig, widerspricht den Literaturangaben, den Herstellerangaben und meiner Erfahrung.

      Der M390 ist ein "Karbid-Monster", da wird die sehr hohe Verschleißbeständigkeit durch viele grobe und harte Karbide erreicht. Weiterhin ist dieser Stahl sehr korrosionsbeständig. Um ein einigermaßen feines Gefüge zu erhalten verwende ich eine relativ kurze Haltezeit auf Maximaltemperatur und ein relativ schroffes Abschrecken. Gerade wenn so viele Karbide vorhanden sind, ist es in meinen Augen wichtig, die Stahlmatrix durch Tiefkühlen mit so wenig Restaustenit wie möglich auszustatten. Durch das schroffe Abschrecken versuche ich, eine möglichst hohe Ansprungshärte zu erreichen und dann im ersten Härtemaximum eine vernünftige Kantenstabilität zu bekommen. So kann ich nach 4-maligem Anlassen mit Tiefkühlen oft eine Härte oberhalb 65HRC erreichen.

      Bei Extrudenschnecken mit stumpfen Winkeln und ohne scharfe Kanten wird eher das Sekundärhärtemaximum verwendet. Hier herrscht zwar eine hohe Verschleißbeständigkeit, aber durch die sehr groben Karbide geht das auf Kosten der Kantenstabilität. Übrigens auch ein Grund, warum das Härten von Messerklingen in Lohnhärtereien zusammen mit Maschinenteilen sub-optimal ist.
      GEHAWE.DE
    • GeHaWe schrieb:

      Drei mal Anlassen erspart das Tiefkühlen - so so ..... und Anlassen bei 540° - aaaahhhhhja.

      Tja - Da machen hier die meisten wohl etwas falsch (und ich auch). Und Böhler auch. Die haben den Stahl zwar entwickelt und verweisen im Datenblatt ausdrücklich aufs Tiefkühlen, aber so ein Restaustenit lässt sich bestimmt wegdiskutieren.

      Da würde ich als Literatur mal den guten alten Roman Landes empfehlen. Der beschreibt dort recht gut, warum man ein Messer anders härtet als eine Extruderschnecke. Er rät ausdrücklich davor ab, das Messer im Sekundär-Härtemaximum anzulassen.

      Roman hat da schon einiges untersucht und getestet. Und ich bin ihm heute noch dankbar, dass er mir das Härten perönlich gezeigt hat.

      Nur so ein paar Gedanken :) :)

      Gerhard
      Böhler macht da gar nix falsch.

      In der Literatur stand auch immer Spinat hat den höchsten Eisenanteil der Gemüsesorten. Deshalb mussten jahrzehntelang viele Kinder gezwungener Maßen Spinat essen. Das hatten auch die zuvor so genannten Experten untersucht und in ihre Bücher geschrieben. Gestimmt hat es aber trotzdem nicht.

      Der Rat: Selber machen, Selber versuchen.

      :P

      Klaus-Michael

      PS. Bitte nicht falsch interpretieren. Gerne hätte ich noch was zum 1.4034 gesagt-aber ich sag mal nix- oder doch vielleicht. Da gilt auch Selber versuchen und mit anderen vergleichen.

      Der Mythos vom eisenreichen Spinatgemüse beruht auf einem Irrtum, hält sich aber hartnäckig bis heute. Der in den "Alten Nährstofftabellen" ausgewiesene Wert von etwa 35 mg pro 100 g bei "frischenSpinat" ist ein Fehler, welcher vermutlich auf der Wertebestimmung von "getrocknetem Spinat" der gleichen Masse beruht.

      Frischer Spinat besteht im Durchschnitt aus ca. 92 % Wasser.

      :)

      GeHaWe schrieb:

      Torsten - kaum einer der erfahrenen Forums-Mitglieder hier hat ein Problem damit, seine Erfahrung zu teilen, wenn er danach gefragt wird, schätze ich.

      Normalerweise halte ich mich mit Kritik in einem öffentlichen Forum auch zurück, denn es gibt oft mehrere Möglichkeiten, ein Ziel zu erreichen und gerade junge und neue Leute eröffnen oft neue Wege, die den alten, eingefahrenen überlegen sind.

      Aber in diesem Fall war es mir einen Kommentar wert, denn wenn neue und unbedarfte Leser hier durch einen Post glauben, dass ein zusätzlicher Anlassvorgang einen Tiefkühlvorgang ersetzt, dann ist das nicht richtig, widerspricht den Literaturangaben, den Herstellerangaben und meiner Erfahrung.

      Der M390 ist ein "Karbid-Monster", da wird die sehr hohe Verschleißbeständigkeit durch viele grobe und harte Karbide erreicht. Weiterhin ist dieser Stahl sehr korrosionsbeständig. Um ein einigermaßen feines Gefüge zu erhalten verwende ich eine relativ kurze Haltezeit auf Maximaltemperatur und ein relativ schroffes Abschrecken. Gerade wenn so viele Karbide vorhanden sind, ist es in meinen Augen wichtig, die Stahlmatrix durch Tiefkühlen mit so wenig Restaustenit wie möglich auszustatten. Durch das schroffe Abschrecken versuche ich, eine möglichst hohe Ansprungshärte zu erreichen und dann im ersten Härtemaximum eine vernünftige Kantenstabilität zu bekommen. So kann ich nach 4-maligem Anlassen mit Tiefkühlen oft eine Härte oberhalb 65HRC erreichen.

      Bei Extrudenschnecken mit stumpfen Winkeln und ohne scharfe Kanten wird eher das Sekundärhärtemaximum verwendet. Hier herrscht zwar eine hohe Verschleißbeständigkeit, aber durch die sehr groben Karbide geht das auf Kosten der Kantenstabilität. Übrigens auch ein Grund, warum das Härten von Messerklingen in Lohnhärtereien zusammen mit Maschinenteilen sub-optimal ist.

      Der M 390 ist ein Karbid-Monster ...... usw. und usw.

      Na dann mal Butter bei die Fische. Ich möchte euch mal ein paar Gefügebilder zeigen. Diese sind nicht aus irgendwelchen Büchern der sogenannten Experten herauskopiert sondern real entstanden.

      Zuerst der Karbid-Monster-Stahl Böhler M 390 - unten im Bild, wie auch bei den noch folgenden Bildern ist der Maßstab von 20 my immer unten im Bild dargestellt. Dadurch kann sich jeder die Größe der "Monsterkarbide" ausmessen. (Die weißen Bereiche sind die Karbide)



      Es folgen weitere Gefügebilder.
    • Noch eine Bemerkung:

      Die größe der Karbide ist nicht das alleinige Kriterium, es ist ebenso immens wichtig wie gleichmäßig - sprich isotrop diese in der Grundmatrix verteilt sind.

      Am Gefügebild des M 390 microclean ist sehr gut zu erkennen, dass er eben keine Monsterkarbide bildet, zudem sind die Karbide sehr homogen und isotrop verteilt sind.
      Dies ist mit dadurch erklärbar, dass der M 390 als auch die anderen PM-Qualitäten von Böhler auf der zur Zeit weltweit modernsten PM-Stahl Anlage der 3.th Generation bei Böhler gefertigt wird. Auch ist die vorgehende Erstellung
      der sogenannten Pulverteilchen bei Böhler, als auch die Art der Befüllung der Kapseln, ein spezielles Verfahren, welches nur Böhler so macht.

      Und "NEIN" ich bin kein Angestellter der Fa. Böhler.

      Beste Grüße

      kmf

      Zum Vergleich ein Bild des 1. 4571 auch V4 A genannt. 1.4571 ist im klassischen Sinne nicht härtbar. 1.4571 bildet aber unter anderem wegen seines Legierungsbestandteiles Titan trotzdem Titankarbid, welches beim feinen polieren oftmals Schlieren verursacht.

      Deshalb weicht man besser auf 1. 4404 aus.

      Wird oftmals für rostfreie Parierelemente, Griffverschraubungen, Nieten, etc. in unserem Anwendungsbereich eingesetzt.

      kmf

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von fuchsknives ()

    • @Fuchsknives: Da muss ich Dir recht geben - Der M390 hat trotz seiner hohen Härte recht feine Karbide - diese Kritik ist völlig berechtigt und ich muss meine vorhergehende Aussage hier korrigieren. Feine Karbide und gute Verteilung sind ja gerade die Vorteile der pulvermetallurgischen Stähle. Den M390 nehme ich übrigens sehr gerne. Ich verwende ihn vor allem für Taschenmesser und Jagdmesser. Momentan kann ich mir nicht vorstellen, diesen Stahl auch bei Kochmesser mit feiner Schneide zu verwenden. Was ist Deine Meinung dazu?

      Wo ich ein Problem habe, ist die Aussage, dass 3-maliges Anlassen das Tiefkühlen erspart. Das kann ich mir auch und gerade beim M390 nicht vorstellen. Ebenso halte ich die Verwendung des Stahls im Sekundärhärtemaximum als sub-optimal. Was meinst Du dazu?

      Viele Grüße

      Gerhard
      GEHAWE.DE
    • @GeHaWe:

      Der M 390 microclean, den alten M 390 welcher noch nicht mit der neuen Anlagen hergestellt wurde, wird man eh aber nicht mehr bekommen, eignet sich sehr gut für Küchenmesser. Bei mir hat M 390, trotz sehr dünnen Klingenstärken bei Küchenmessern, noch nie zu großartigem Verzug Neigungseigenschaften gezeigt. Auch ist die Schneidkantenstabilität bei feinst ausgeschliffener Schneidfase überragend gut.

      Das einzige was nicht so einfach ist, ist eben das Nachschärfen für die "normalen Anwender". Denn ohne Diamant geht da nicht wirklich was.

      Ich härte immer bei max. Austenitisierungstemperatur ca. 1150 Grad Celsius, entsprechend des Klingenvolumens wird dann eben die entsprechende Haltezeit angewandt.

      Nach schnellen Abschrecken bis zum Startpunkt-Martensit wird dann entsprechend beruhigt bis Zimmertemperatur abgekühlt und anschließend tiefgekühlt, danach im Sekundärhärtemaximum angelassen und wieder tiefgekühlt bei erneutem Anlassen.

      Da der M 390 ja 20 % Chrom hat, bringt es für unsere Anwendungen keinen Nachteil, das etwas „freies Chrom“ sich beim Sekundärhärten in Chromkarbid umwandelt und somit nicht mehr der Korrosionsfestigkeit dienen kann. Natürlich bildet sich auch der Restaustenit beim Sekundärhärten etwas zurück, eben nicht nur beim Tiefkühlen, wobei der größte Anteil eben doch beim Tiefkühlen verschwindet. Es bringt aber jede Menge Sekundärkarbide und dadurch einen enormen Zuwachs an Verschleißfestigkeit. Und die wollen wir ja gerne haben.

      Da der M 390 ja eigentlich ein Stahl ist, der in der kunststoffverarbeitenden Industrie hauptsächlich eingesetzt wird, dadurch Verschleißfestigkeit als auch Korrosionsfestigkeit haben muss, muss dort natürlich auf beides geachtet werden.

      Aber noch einmal bei unseren Anwendungen kann man ruhig im Sekundärhärtemaximum arbeiten. Es bleibt genug Chrom. Auch ist das Vanadium als Legierungspartner sehr von Vorteil. Im Gegensatz zu anderen welche Niob als Ersatz benutzen. Das soll jetzt nicht heißen, dass Niob etwas "Schlechtes" ist. Niob kam wieder in Mode, weil Ferrovanadin als Legierungspartner zu teuer wurde. Dadurch entstand diese Hype um Niob.

      Nachteiligkeit in Form einer evtl. geringeren Schneidkantenstabilität gegenüber der normalen Härtung zeigten sich in meinen Versuchsreihen jedenfalls nicht.

      Arbeite ich z.B. mit Böhler K 190, den ich sehr gerne mag, und weiß von vorne herein, dass dieser Stahl eh nicht „rostfrei“ ist, er aber "vollgestopft" mit den tollsten Legierungspartnern ist, welche
      sehr verschleißfeste Karbide beim Sekundärhärten (Anlassen) bilden, ist das ein Muss.

      Ansonsten zeigen die unten stehenden Anlassschaubilder die entsprechenden Graphen. Da kann sich dann jeder aussuchen wie er vorgehen möchte:

      Die Linien zeigen die entsprechenden Werte der Härte in Abhängigkeit der Anlasstemperatur in HRC als auch das dazugehörige zu erwartende Korrosionsverhalten, bei der Härtetemperatur von 1150 Grad Celsius, einmal ohne Tiefkühlen und einmal mit Tiefkühlen bei -70 Grad Celsius, 2 h.

      Ohne Tiefkühlen:
      bitte im Datenblatt schauen

      Mit Tiefkühlen:
      bitte im Datenblatt schauen


      Beste Grüße

      Klaus-Michael

      PS: Das entsprechende Datenblatt des M 390 kann man sich bei Böhler direkt herunterladen und dann studieren. Selbstversuche machen schlauer und erfahrener.

      @'GeHaWe:

      Deine Frage: "Wo ich ein Problem habe, ist die Aussage, dass 3-maliges Anlassen das Tiefkühlen erspart........

      Diese Aussage dess Forumsmitglieds "Torsten" entstammt bestimmt dem Datenblatt von Böhler. Dort steht, das 3-mailges Anlassen mit 20 Grad über dem Sekundärhärtemaximum notwendig sei um den Restaustenit komplett zu beseitigen.

      Aber Achtung, schaut dazu die beiden Graphen, was passiert wenn man 20 Grad mehr Temperatur anwendet!

      Zudem wird immer und sei er noch so klein, ein Rest von Austenit bleiben - was aber für uns unerheblich ist. Das geht in den Bereich von "Zahlentrickserei".

      Fazit: Tiefkühlen, Sekundärhärten(Anlassen) = optimales Ergebnis, so jedenfalls meine bescheidene Meinung.

      :P

      kmf

      Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von fuchsknives ()